Arvato Supply Chain Solutions a démarré l’été dernier sa stratégie d’automatisation de certaines tâches à faible valeur ajoutée dans ses entrepôts par la mise en place de chariots automatisés Jungheinrich sur son centre de distribution de Harsewinkel (dans la partie nord-ouest du pays, entre Dortmund et Hanovre) pour ses clients du monde de la santé (produits pharmaceutiques et appareils médicaux). L’objectif affiché est de répondre à la croissance des mouvements de palettes à l’intérieur du site dans un contexte de pénurie de caristes. Portant tous un nom de super-héros, ces 6 AGV (Automated Guided Vehicules, même si Arvato préfère employer le terme de DTV, Driverless transportation Vehicules) sont utilisés pour les opérations de transport de palettes sur tout le site, ils peuvent même ouvrir les portes et changer de cellule, ou activer un convoyeur. Entre chaque série de missions envoyée par le WMS, les AGV reviennent de manière autonome à la station de charge de leur batterie Li-ion. Il s’agit d’engins EKS 215a, basés sur le préparateur de commandes EKS, avec une capacité de 1,5 t, une hauteur maximale théorique de dépose sur rack de 6 m (2,5 m en ce qui concerne le projet Arvato) et une vitesse maxi de 2,5 km/h (bridée à 1,7 km/h chez Arvato). Ils font transiter 400 palettes par jour sur ce site de 31 000 m², dans lequel ont été installés près de 300 déflecteurs (sur les murs et les racks) pour le système de navigation par triangulation laser (2 mm de précision). Des zones de marquage au sol ont été ajoutées, ainsi que des endroits dans les allées permettant aux chariots de changer de direction. « Grâce aux interfaces avec le WMS et les systèmes de contrôle des convoyeurs, le statut de chaque mouvement de palette est consigné au fil de l’eau, ce qui nous permet de tracer les positons de chaque palette en temps réel » indique par ailleurs Erich Berg, le chef de projet chez Arvato. JLR
Crédit photo Arvato SCS